公司產品品質管制制度
產品的品質決定了產品的生命力，一個公司的品質管制水準決定了公司在市場中的競爭力。為保證本公司品質管制工作的順利開展，並能及時發現問題，迅速處理，以確保及提高產品品質，使之符合管理及市場的需要，特制訂本制度。
範圍
1．組織機能與工作職責；
2：品質標準及檢驗規範的範圍規範
3：品質標準及檢驗規範的制訂
4：原材料品質管制
5：製造前品質條件複查
6：生產前製造及品質標準覆核
7：製造過程品質管制
8：製造過程自主檢查
9：產成品品質管制
10：品質異常反應及處理
11：在製品與產成品品質異常反應及處理
12：製造過程品質異常反應
13：產成品繳庫管理
1．組織機能與工作職責；
（一）本公司品質管制組織機能與工作職責參考如前期檔《公司員工工作安排計畫》。
（二）各項品質標準及產品檢驗規範，需又（採購人員，測試人員，研發人員，市場人員，管理人員）共同商議參考確認方可。
2：品質標準及檢驗規範的範圍規範包括：
1．原材料品質標準及檢驗規範；
2．在製品品質標準及檢驗規範；
3．產成品品質標準及檢驗規範。
3：品質標準及檢驗規範的制訂
（1）品質標準
管理人員、製造人員、市場人員、研發人員及有關人員依據“操作規範”，並參考國家標準、行業標準、國外標準、客戶需求、本身製造能力以及原材料供應商水準，分原材料、在製品、產成品填制“品質標準檢驗及規範制（修）訂表”一式兩份，報管理人員批准後，品質測試人員一份，研發一份，並交有關人員憑此執行。
（2）品質檢驗規範
管理人員、製造人員、市場人員、研發人員、測試人員及有關人員，分原材料、在製品、產成品將檢查項目規格、品質標準、檢驗頻率、檢驗方法，填注於“品質標準及檢驗規範表”內，交有管理人員核准後分發有關人員憑此執行。
（3）品質標準及檢驗規範的修訂
1．各項品質標準、檢驗規範若因機械設備更新、技術改進、製造過程改善、市場需要以及加工條件變更等因素變化時，可予以修訂。
2．管理人員組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往品質實績會同有關人員檢查各規格的標準及規範的合理性，予以修訂。
3．品質標準及檢驗規範修訂時， “品質標準及檢驗規範制修訂”時，說明修訂原因，並交有關人員核簽，報管理人員批示後，方可憑此執行。
4：原材料品質管制
（一） 原材料品質檢驗
1．原材料購人時，管理人員應依據《原材料管理辦法）的規定辦理收料，對需測試原材料，填寫“產品測試表”測試結果通知管理研發人員檢驗，測試人員應于接到“產品測試表”三日內，依原材料品質標準及檢驗規範的規定完成檢驗。
2．“產品測試表”測試檢驗完成後須填寫產品測試表，產品測試表填寫後需送採購人員，核對無誤後送行政會計人員整理付款。
每次檢驗結果記錄于行政人員的“產品樣品測試表”上，並將原材料詳細資料進行登記，作為選擇供應廠商的參考資料。
5：製造前品質條件複查
（一）生產前準備
（1）品質要求是否明確，是否符合本公司的品質規範，如有特殊品質要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。
（2）核對物料。
（3）通知生產商收料加工
（二）．產品生產批准後的處理
（1）新開發產品、及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知研發人員，並告知現有生產條件，研發人員若確認其品質要求超出製造能力時，應述明原因後將通知製造人員及採購人員辦理退單，由市場人員向客戶說明。
（2）新開發產品若品質標準尚未制定時，應通知研發人員擬定加工條件及暫行品質標準，由研發人員制定“製造規範及產品注意事項及品質要求”，作為製造人員測試人員生產及品質管制依據。
6： 生產前製造及品質標準覆核
（一）．製造人員接到研發人員送來的“製造規範及產品注意事項及品質要求”後，須由管理人員，測試生產人員先核查確認下列事項後方可進行生產：外發加工的產品需又相關採購人員及研發人員送給生產方，核查確認下列事項後方可生產，
（1）該製品是否訂有“製造規範及產品注意事項及品質要求”作為品質標準判定的依據。
（2）是否訂有“標準操作規範”及“加工方法”。
（二）．製造人員及外加工廠商確認無誤後於“製造規範，產品注意事項及品質要求”或是在生產合同中包含產品製造規範及產品注意事項及品質要求內容。雙方簽認，作為生產的依據。
7：製造過程品質管制
（一）製造過程品質檢驗
1．質檢人員對製造過程的在製品均應依“製造規範及產品注意事項及品質要求”的規定實施品質檢驗，以提早發現問題，迅速處理，確保在製品品質。外發加工時需要指派測試人員或是研發人員在外發廠家生產時進行檢驗。
2．各人員在製造過程中發現異常時，應立即追查原因，處理後就異常原因、處理過程及改善對策等開立“異常處理單”後送測試人員或研發人員，責任判定後送管理會簽覆核。
3．質檢人員于抽驗中發現異常時，應通知生產人員或外加工廠方停止生產。把異常反應給管理人員，研發人員。研發人員處理異常。異常得到解決後再進行生產。
4．製造過程中間半成品移轉，如發現異常時以“異常處理單”反應處理。
8：製造過程自主檢查
（1）．製造過程中每一位元作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇品質異常時應予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告管理人員，並開立“異常處理單”，填列異常說明、原因分析及處理對策、送測試人員及研發人員判定異常原因及責任發生後，依實際需要交有關人員會簽，再送管理擬定責任歸屬及獎懲，如果有責任不明確時送總經理（林先生）批示。
（2）．現場各級主管均有督促部屬實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製造過程的品質，一旦發現品質異常時應立即處畫，並追究相關人員的責任，以確保產品品質，降低異常重複發生。
9：產成品品質管制
產成品檢驗人員應依“產成品品質標準及檢驗規範”的規定實施品質檢驗，以提早發現，迅速處理以確保產成品品質。
10：品質異常反應及處理
一 原材料品質異常及反應
1．原材料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為“合格”或“不合格”，檢驗人員須在“產品測試表”備註中加以說明，並依據規定處理。
2．對於檢驗異常的原材料經核決使用時，質檢員應依異常專案通知相關負責人，測試人員安排生產時通知現場注意使用，並由現場相關負責人填報使用狀況、成本影響及意見，經管理批示後送採購部門與供應廠商交涉。
11： 在製品與產成品品質異常反應及處理
（1）．在製品與產成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應處理單”，立即向有關人員反應品質異常情況，以便迅速採取措施，處理解決，以確保品質。
（2）．製造人員在製造過程中發現不良品時，除應依正常程式追查原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流人下一製造過程。
12： 製造過程品質異常反應
在製造過程自主檢查中發現供料供應在製品品質不合格時，應填寫“異常處理單”詳述異常原因，連同樣品，需報告管理人員，送研發技術人員及採購人員共同檢查料品異常專案、數量並擬定處理對策及追查責任歸屬部門（或個人）並報管理批示後，技術人員 採購人員 管理人員督促料品處理及異常改善結果，異常改善後做生產安排及調度。
13： 產成品繳庫管理
一．質檢人員對於繳庫前的產成品應抽檢，若有品質不合格的產品，超過管理範圍時，應填立“異常處理單”詳述異常情況並附樣和擬定料品處理方式，報管理批示後，交有關人員處理及改善。
二．質檢人員對複檢不合格的產品，如管理無法裁決時，將“異常處理單”報總經理（林先生）批示。
為培養公司人員的能力以促進自我管理，提高員工的工作士氣及品質意識，以團隊精神促使產品品質的改善，要明確頒發命令狀。公司各人員無條件服從管理人員安排。